Ежедневно с 9 до 23
Без перерывов и выходных
Пока на стройплощадке идут работы по фундаменту и подготовке под металлокаркас, действующая площадка живёт в режиме высокой загрузки: производство сэндвич-панелей не останавливается ни на день, заказы отгружаются, а внутри здания мы продолжаем улучшать улучшаем скорость, качество, логистику и условия для людей.
Мы строим новое здание под производственный цех с автоматической линией для выпуска сэндвич-панелей, а также развиваем инфраструктуру хранения и отгрузки. Это важно, потому что реальный рост мощностей — это не только «поставить линию», но и обеспечить:
На новой производственной площадке у нас — постоянное движение. Мы продолжаем выпускать сэндвич-панели, идёт погрузка, приезжают заказчики и забирают свои заказы.
Мы по-прежнему производим сэндвич-панели с наполнителем:
Его выбирают там, где важны теплоизоляция и небольшой вес, а значит — проще логистика, быстрее монтаж, меньше нагрузка.
Её выбирают там, где критичны требования по негорючести и пожарной безопасности конструкций.
Ваши данные надежно защищены!
Производство в самом разгаре: панели выпускаются, сотрудники работают. Наша ежедневная управленческая задача — повышать производительность, качество и количество выпускаемой продукции без потери стабильности.
На сегодняшний день у нас сформирована очередь из заказов. Мы планируем производственный цикл минимум на неделю вперёд и можем заранее распределять загрузку так, чтобы не было «провалов», хаотичных переналадок и задержек.
Суть простая: меньше переналадок и переключений — выше производительность и меньше сроки выдачи.
По логике бережливого производства это то, что обычно связывают с сокращением времени переналадки (подход SMED и родственные практики). SMED как методика прямо нацелен на сокращение переналадок и потерь времени на переключениях.
Сейчас наше производство работает 24/7, и это стало возможным не «само по себе». Режим 24/7 держится на трёх столпах:
Ниже расскажем как раз про то, что мы сделали «в железе» и «в быту», чтобы этот режим работал стабильно.
Ранее мы рассказывали о самом процессе производства. Сегодня же поделимся тем, что у нас появилось недавно и уже даёт ожидаемый эффект.
Мы установили в цеху приборы фильтрации воздуха, которые улавливают частицы пыли и делают воздух в цеху чище.
Производственная пыль — это фактор риска для здоровья, и инженерная защита (вентиляция/аспирация/фильтрация) — базовый подход для снижения воздействия пыли в рабочей зоне.
Здесь важно отметить следующее: когда в зоне производства чище и комфортнее, проще поддерживать порядок, меньше раздражающих факторов, выше концентрация у людей.
В цеху мы врезали дополнительные ворота для вывоза готовой продукции на площадку хранения. Результат — сокращение времени на операции вывоза и разгрузка внутренних «узких мест». В производстве это дает эффект именно потому, что экономят минуты на каждой партии — а в сумме это превращается в часы и дни.
Параллельно мы добавили санузлы непосредственно в производственном цеху. Теперь сотрудники могут решать базовые бытовые вопросы без отрыва от производства и без «пробежек» по территории. Такое решение позволило сократить время на лишние перемещения, тем самым помогая снизить число лишних перемещений и обеспечить более стабильный темп работы.
К производственному цеху пристроено административное здание — там располагаются комната отдыха, переговорная и все подсобные помещения.
Мы продолжаем облицовывать фасад здания доборными элементами, обрамляем окна. Идея простая: приехав к нам, вы не перепутаете, куда вы приехали — производство видно издалека.
Это важно и для клиентов, и для команды, ведь производство — это лицо компании.
Самые существенные изменения произошли именно внутри. Попадая в административное здание, вы сразу видите нашу вывеску и понимаете, что попали в правильное место. Сделано освещение. Входная зона организована через парапет, через который будут проходить и сотрудники, и гости.
Далее — помещение для сотрудников. Это большое помещение площадью 16 м², где предусмотрены два душа.
Логика здесь очень простая: отработав смену, сотрудник может принять душ, переодеться в чистую одежду и поехать домой. Особенно в режиме работы 24/7 такие «мелочи» перестают быть «приятным бонусом» и становятся частью нормального производственного процесса.
Важный нюанс, который мы специально подчёркиваем: все межкомнатные перегородки в помещениях выполнены из сэндвич-панелей с утеплителем минеральная вата.
У многих есть стереотип: «сэндвич-панель — это рифлёная поверхность и только для технических помещений». Мы показываем на собственном примере, как сэндвич-панели можно использовать в отделке.
Часть сэндвич-панелей мы покрасили в фирменный цвет нашей компании простым валиком, и это заняло всего 10 минут. Так мы получили именно тот дизайн, который изначально был задуман.
Это, по сути, демонстрация нашей философии: не усложнять там, где можно сделать быстро, качественно и в рамках здравого смысла.
Выйдя из раздевалки, мы попадаем в следующее помещение для сотрудников — комнату приёма пищи и отдыха.
Комната оборудована кухней для приготовления пищи, зоной хранения и кулером с горячей и холодной водой. Именно эти базовые мелочи создают ощущение нормального «человеческого» места — не времянки, не уголка «где-то у станка», а полноценной зоны отдыха.
И вот здесь важный момент: можно относиться к этому как к «лирике», но есть исследования, где повышение субъективного благополучия связано с ростом продуктивности (в экспериментальных условиях оценивали прирост порядка ≈12%). Мы не превращаем производство в «психологический клуб», но понимаем простую вещь: в организованном и чистом пространстве люди восстанавливаются качественнее и возвращаются в цех более собранными.
Дальше по маршруту — гостевой санузел. Когда к нам приезжают клиенты и заказчики, они могут с комфортом помыть руки, сделать свои дела и продолжить свою миссию.
Это тоже часть сервиса: мы принимаем заказчиков на производстве с удовольствием, и базовый комфорт гостя — это уважение к человеку.
У нас работают не только мужчины, но и женщины. Для женщин оборудована отдельная раздевалка со шкафчиками и душем.
Мы с удовольствием принимаем заказчиков у нас на производстве, и для этого оборудована отдельная переговорная.
Именно здесь мы внимательно выслушаем требования заказчика и дадим оптимальное решение под конкретную задачу — как по выпуску панелей, так и по строительству зданий из них.
Следующее помещение — кабинет начальника производства и мастера цеха. Сейчас он ещё в стадии меблировки, но уже видно главное: это просторный кабинет с окном и, самое важное, с прямым выходом в цех.
Почему мы на этом делаем акцент? Потому что начальник производства и производственный цех у нас одно целое. В комфортных условиях руководитель смены/участка может в любой момент «за одну секунду» попасть в цех и взаимодействовать с персоналом. Это снижает дистанцию между управлением и реальным процессом — а значит, решения принимаются быстрее и точнее.
Отдельный важный блок нашей системы — фасонные элементы (доборка), которыми мы закрываем стыки на здании. Мы изготавливаем их у себя на производстве. Уже сейчас видно готовые фасонные элементы — и к маю 2025 у нас произошли большие изменения в цехе фасонки.
Главная новость участка фасонки: автоматическая линия гибки Durma
В отделе фасонных элементов у нас очень долгожданное событие: мы приобрели автоматическую линию по гибке фасонных элементов турецкой компании Durma. Это оборудование известно в металлообработке именно как класс решений для точной гибки с повторяемостью и программируемостью.
Что это нам дало:
В этом же здании (со стороны цеха фасонки) у нас расположен склад, где мы храним необходимые «в моменте» расходники для строительства зданий из сэндвич-панелей (начиная от саморезов, заканчивая дверями, воротами, окнами, а также герметиками, монтажной пеной, различными уплотнителями).
Конкретный пример из нашей практики: уплотнитель для кровельной панели. Он располовинивается и ставится для того, чтобы ни птицы, ни осадки, ни насекомые не попадали под кровельный материал.
Такие детали часто недооценивают, но именно они потом определяют, насколько «тихо и сухо» будет жить объект через год и через пять лет.
Согласно разработанному проекту, нами залиты так называемые бетонные подстаканники. Где-то они уже засыпаны, где-то ещё в процессе демонтажа опалубки.
Конкретно на эти бетонные подстаканники будут устанавливаться металлические колонны согласно проекту.
После установки металлических колонн всё это свяжется фермами. Мы рассчитываем, что уже в течение полутора месяцев сможем показать металлокаркас нашего нового завода/цеха.
После того как будут установлены колонны и фермы, будет делаться песчаная подушка, подушка из щебня, и весь цех будет покрыт бетонными полами «антипыль». Почему именно такой? Все просто: бетонный пол без упрочнения верхнего слоя со временем начинает пылить при нагрузках, и для промышленных помещений часто применяют обеспыливание/упрочнение, чтобы снизить пыление и повысить износостойкость.
Задайте их нашим экспертам!
Отправим детальный расчёт в WhatsApp в течение 2-х минут
