Пока на стройплощадке идут работы по фундаменту и подготовке под металлокаркас, действующая площадка живёт в режиме высокой загрузки: производство сэндвич-панелей не останавливается ни на день, заказы отгружаются, а внутри здания мы продолжаем улучшать улучшаем скорость, качество, логистику и условия для людей.
Мы строим новое здание под производственный цех с автоматической линией для выпуска сэндвич-панелей, а также развиваем инфраструктуру хранения и отгрузки. Это важно, потому что реальный рост мощностей — это не только «поставить линию», но и обеспечить:
понятную логистику внутри цеха,
правильные бытовые условия (чтобы выдерживать режим 24/7),
участок фасонных элементов без ошибок и задержек,
склад расходников для стройки,
достаточные площади хранения готовой продукции.
Что происходит на площадке прямо сейчас?
На новой производственной площадке у нас — постоянное движение. Мы продолжаем выпускать сэндвич-панели, идёт погрузка, приезжают заказчики и забирают свои заказы.
Какие панели мы производим сейчас?
Мы по-прежнему производим сэндвич-панели с наполнителем:
Пенополистирол
Его выбирают там, где важны теплоизоляция и небольшой вес, а значит — проще логистика, быстрее монтаж, меньше нагрузка.
Минеральная вата
Её выбирают там, где критичны требования по негорючести и пожарной безопасности конструкций.
Как мы ускоряем производство и сокращаем сроки выдачи заказов?
Производство в самом разгаре: панели выпускаются, сотрудники работают. Наша ежедневная управленческая задача — повышать производительность, качество и количество выпускаемой продукции без потери стабильности.
Очередь заказов и планирование цикла на неделю вперёд
На сегодняшний день у нас сформирована очередь из заказов. Мы планируем производственный цикл минимум на неделю вперёд и можем заранее распределять загрузку так, чтобы не было «провалов», хаотичных переналадок и задержек.
Совмещаем заказы одного цвета
Суть простая: меньше переналадок и переключений — выше производительность и меньше сроки выдачи.
По логике бережливого производства это то, что обычно связывают с сокращением времени переналадки (подход SMED и родственные практики). SMED как методика прямо нацелен на сокращение переналадок и потерь времени на переключениях.
Производство 24/7
Сейчас наше производство работает 24/7, и это стало возможным не «само по себе». Режим 24/7 держится на трёх столпах:
понятное планирование и дисциплина выполнения
технические улучшения в цеху
комфортные условия для работы и отдыха сотрудников (иначе люди просто не выдерживают такой ритм).
Ниже расскажем как раз про то, что мы сделали «в железе» и «в быту», чтобы этот режим работал стабильно.
Технические улучшения в цеху: что именно мы добавили и почему это важно?
Ранее мы рассказывали о самом процессе производства. Сегодня же поделимся тем, что у нас появилось недавно и уже даёт ожидаемый эффект.
Фильтрация воздуха в цеху
Мы установили в цеху приборы фильтрации воздуха, которые улавливают частицы пыли и делают воздух в цеху чище.
Производственная пыль — это фактор риска для здоровья, и инженерная защита (вентиляция/аспирация/фильтрация) — базовый подход для снижения воздействия пыли в рабочей зоне.
Здесь важно отметить следующее: когда в зоне производства чище и комфортнее, проще поддерживать порядок, меньше раздражающих факторов, выше концентрация у людей.
Дополнительные ворота для вывоза готовой продукции
В цеху мы врезали дополнительные ворота для вывоза готовой продукции на площадку хранения. Результат — сокращение времени на операции вывоза и разгрузка внутренних «узких мест». В производстве это дает эффект именно потому, что экономят минуты на каждой партии — а в сумме это превращается в часы и дни.
Санузлы в цеху
Параллельно мы добавили санузлы непосредственно в производственном цеху. Теперь сотрудники могут решать базовые бытовые вопросы без отрыва от производства и без «пробежек» по территории. Такое решение позволило сократить время на лишние перемещения, тем самым помогая снизить число лишних перемещений и обеспечить более стабильный темп работы.
Административное здание при производстве: «комфорт» как часть производственной системы
К производственному цеху пристроено административное здание — там располагаются комната отдыха, переговорная и все подсобные помещения.
Мы продолжаем облицовывать фасад здания доборными элементами, обрамляем окна. Идея простая: приехав к нам, вы не перепутаете, куда вы приехали — производство видно издалека.
Это важно и для клиентов, и для команды, ведь производство — это лицо компании.
Внутри административного здания: что сделали и зачем?
Самые существенные изменения произошли именно внутри. Попадая в административное здание, вы сразу видите нашу вывеску и понимаете, что попали в правильное место. Сделано освещение. Входная зона организована через парапет, через который будут проходить и сотрудники, и гости.
Раздевалка и душевые для сотрудников
Далее — помещение для сотрудников. Это большое помещение площадью 16 м², где предусмотрены два душа.
Логика здесь очень простая: отработав смену, сотрудник может принять душ, переодеться в чистую одежду и поехать домой. Особенно в режиме работы 24/7 такие «мелочи» перестают быть «приятным бонусом» и становятся частью нормального производственного процесса.
Межкомнатные перегородки из сэндвич-панелей
Важный нюанс, который мы специально подчёркиваем: все межкомнатные перегородки в помещениях выполнены из сэндвич-панелей с утеплителем минеральная вата.
У многих есть стереотип: «сэндвич-панель — это рифлёная поверхность и только для технических помещений». Мы показываем на собственном примере, как сэндвич-панели можно использовать в отделке.
Фирменный цвет за 10 минут
Часть сэндвич-панелей мы покрасили в фирменный цвет нашей компании простым валиком, и это заняло всего 10 минут. Так мы получили именно тот дизайн, который изначально был задуман.
Это, по сути, демонстрация нашей философии: не усложнять там, где можно сделать быстро, качественно и в рамках здравого смысла.
Комната приёма пищи и отдыха
Выйдя из раздевалки, мы попадаем в следующее помещение для сотрудников — комнату приёма пищи и отдыха.
Комната оборудована кухней для приготовления пищи, зоной хранения и кулером с горячей и холодной водой. Именно эти базовые мелочи создают ощущение нормального «человеческого» места — не времянки, не уголка «где-то у станка», а полноценной зоны отдыха.
И вот здесь важный момент: можно относиться к этому как к «лирике», но есть исследования, где повышение субъективного благополучия связано с ростом продуктивности (в экспериментальных условиях оценивали прирост порядка ≈12%). Мы не превращаем производство в «психологический клуб», но понимаем простую вещь: в организованном и чистом пространстве люди восстанавливаются качественнее и возвращаются в цех более собранными.
Удобства
Дальше по маршруту — гостевой санузел. Когда к нам приезжают клиенты и заказчики, они могут с комфортом помыть руки, сделать свои дела и продолжить свою миссию.
Это тоже часть сервиса: мы принимаем заказчиков на производстве с удовольствием, и базовый комфорт гостя — это уважение к человеку.
У нас работают не только мужчины, но и женщины. Для женщин оборудована отдельная раздевалка со шкафчиками и душем.
Комната переговоров
Мы с удовольствием принимаем заказчиков у нас на производстве, и для этого оборудована отдельная переговорная.
Именно здесь мы внимательно выслушаем требования заказчика и дадим оптимальное решение под конкретную задачу — как по выпуску панелей, так и по строительству зданий из них.
Кабинет начальника производства и мастера цеха
Следующее помещение — кабинет начальника производства и мастера цеха. Сейчас он ещё в стадии меблировки, но уже видно главное: это просторный кабинет с окном и, самое важное, с прямым выходом в цех.
Почему мы на этом делаем акцент? Потому что начальник производства и производственный цех у нас одно целое. В комфортных условиях руководитель смены/участка может в любой момент «за одну секунду» попасть в цех и взаимодействовать с персоналом. Это снижает дистанцию между управлением и реальным процессом — а значит, решения принимаются быстрее и точнее.
Фасонные элементы
Отдельный важный блок нашей системы — фасонные элементы (доборка), которыми мы закрываем стыки на здании. Мы изготавливаем их у себя на производстве. Уже сейчас видно готовые фасонные элементы — и к маю 2025 у нас произошли большие изменения в цехе фасонки.
Главная новость участка фасонки: автоматическая линия гибки Durma
В отделе фасонных элементов у нас очень долгожданное событие: мы приобрели автоматическую линию по гибке фасонных элементов турецкой компании Durma. Это оборудование известно в металлообработке именно как класс решений для точной гибки с повторяемостью и программируемостью.
Что это нам дало:
Практически убрали человеческий фактор. Настроенные по программе гибочные элементы гнут фасонку миллиметр в миллиметр.
Сроки настройки — критически важны. Мы отдельно подчёркиваем: сроки настройки/переналадки — это важнейший элемент. И здесь мы снова выходим на логику бережливого производства: методики вроде SMED направлены именно на сокращение времени переналадки, что напрямую влияет на скорость выполнения заказов.
Как устроена автоматическая линия фасонных элементов
Чтобы было понятно, что именно мы автоматизировали, опишем процесс целиком:1) Старт: пятитонная бобина рулонной стали. По традиции всё начинается с пятитонной бобины рулонной стали. Рулонная сталь устанавливается на размотчик.
Подача на приёмный стол и резка по длине. Далее металл подаётся на приёмный стол и нарезается по длине.
Трёхметровый лист → автоматическая резка металла → «лапша». Далее трёхметровый лист поворачивается и поступает в прибор автоматической резки металла. Он делает так называемую «лапшу».
«Лапша» разной ширины. Лапша различается по ширине в зависимости от заказа. Это важный нюанс: мы не делаем «одинаковую заготовку под всё», ширина зависит от конкретной фасонки и ТЗ.
Приёмочный стол: подготовка к гибке. Готовая лапша перемещается на приёмочный стол.
Два сотрудника подают металл в автоматическую гибку. Два сотрудника берут нарезанную «лапшу» и вставляют в автоматическую гибку металла, где уже запрограммирован определённый фасонный элемент.
Гибка по программе. Дальше ключевое: сотрудники подают только металл, а сама автоматическая установка гнёт металл под нужным углом, попадая в техническое задание, которое в ней запрограммировано. На выходе мы получаем готовые фасонные элементы.
«Паспорт» заказа и контроль кладовщика. Сформировав заказ фасонных элементов, сотрудники цеха фасонки наклеивают паспорт и передают кладовщику. Кладовщик сверяет заказ и паспорт, проверяет наличие всех позиций в заказе.
Склад в здании фасонки
В этом же здании (со стороны цеха фасонки) у нас расположен склад, где мы храним необходимые «в моменте» расходники для строительства зданий из сэндвич-панелей (начиная от саморезов, заканчивая дверями, воротами, окнами, а также герметиками, монтажной пеной, различными уплотнителями).
Конкретный пример из нашей практики: уплотнитель для кровельной панели. Он располовинивается и ставится для того, чтобы ни птицы, ни осадки, ни насекомые не попадали под кровельный материал.
Такие детали часто недооценивают, но именно они потом определяют, насколько «тихо и сухо» будет жить объект через год и через пять лет.
Новое здание под производственный цех с автоматической линией
Согласно разработанному проекту, нами залиты так называемые бетонные подстаканники. Где-то они уже засыпаны, где-то ещё в процессе демонтажа опалубки.
Конкретно на эти бетонные подстаканники будут устанавливаться металлические колонны согласно проекту.
После установки металлических колонн всё это свяжется фермами. Мы рассчитываем, что уже в течение полутора месяцев сможем показать металлокаркас нашего нового завода/цеха.
После того как будут установлены колонны и фермы, будет делаться песчаная подушка, подушка из щебня, и весь цех будет покрыт бетонными полами «антипыль». Почему именно такой? Все просто: бетонный пол без упрочнения верхнего слоя со временем начинает пылить при нагрузках, и для промышленных помещений часто применяют обеспыливание/упрочнение, чтобы снизить пыление и повысить износостойкость.
