Ежедневно с 9 до 23
Без перерывов и выходных
После пожара наша команда приняла решение не просто восстановить цеха, а переосмыслить подход к производству. Мы запустили завод заново, с учётом новых стандартов безопасности, энергоэффективности и технологической гибкости. Работы велись в максимально сжатые сроки. Были заменены все пострадавшие узлы, полностью восстановлена система управления производством, пересмотрены принципы организации логистических потоков внутри площадки.
Производственная линия по выпуску сэндвич-панелей прошла глубокую ревизию: валы — отцентрованные, приводные ремни — новые, покраска металлоконструкций — антикоррозийная, с повышенной стойкостью. Запуск прошёл без задержек. Сегодня оборудование функционирует стабильно, на высокой производственной мощности.
Одним из ключевых приоритетов стало создание комфортных условий труда. Зимой температура в цеху часто опускается ниже допустимой. Но теперь эта проблема решена благодаря монтажу отопительной системы.
Дополнительно мы предусмотрели возможность регулировки температурных зон в зависимости от технологического процесса — например, на участках нанесения клея или резки утеплителя. Это исключает риск технологических сбоев из-за перепадов температуры и повышает надёжность всей производственной цепочки.
Ваши данные надежно защищены!
Пожар, вызванный коротким замыканием в старой электропроводке, стал для нас сигналом: надо не просто чинить — надо модернизировать. Мы внедрили систему заземления по всему периметру основного корпуса. Это — металлические токопроводящие полосы, врезанные в фундамент, с выходами на внешние заземляющие контуры. Каждое производственное устройство, включая автоматы резки, насосные станции и даже освещение, подключено к общей защите.
Эта система гарантирует стабильную работу оборудования при скачках напряжения, исключает сгорание электроники и минимизирует простой. В дополнение мы установили ИБП на критически важные узлы, включая сервера и электронные контроллеры линии.
Для подачи рулонной стали теперь используется специализированная подкатная тумба с механическим фиксатором для двух размотчиков. Это решение позволило исключить ошибки при установке бобин весом до 5 тонн и ускорить подготовку к производству. Время, необходимое на монтаж рулона.
Мы установили электронный декодер на участок стеновой облицовки. Оператор задаёт длину панели через программируемую панель, а система самостоятельно отслеживает прохождение металла через размотчик. При достижении нужной длины происходит автоматическая остановка подачи и обрезка. Такое решение снижает погрешность до 1 мм и исключает человеческий фактор.
Нанесение клея до недавнего времени оставалось ручным процессом. Это требовало высокой квалификации, вело к нестабильности в объёме наносимого слоя. Сейчас наша инженерная группа завершает разработку автоматической станции. Уже собран и испытан первый рабочий узел. Ведутся финишные калибровки.
В специальном помещении, отведённом под инженерную сборку, команда создаёт и тестирует новые модули. Планируется интеграция автоматического клеенаносителя в основную линию без остановки производства.
Минеральная вата — важнейший элемент конструкции панели. Для её обработки строится отдельный корпус с высокими потолками и прямым заездом погрузчиков через распашные ворота. Там установят специализированные станки: резка по длине, торцевание, удаление пыли. В проекте также предусмотрены системы фильтрации воздуха.
Отдельно выделен инженерный цех с широкими проёмами. Это — сердце наших доработок. Здесь производятся нестандартные металлоизделия, крепёж, узлы для оснастки. В корпусе есть сварочный пост, участок механообработки и сборочный стол с позиционерами. Такой цех позволил нам не зависеть от сторонних подрядчиков.
На данный момент ведутся работы по планировке административного корпуса, однако уже сейчас мы знаем, где и что будет располагаться.
Мужская раздевалка будет укомплектована индивидуальными шкафчиками и двумя душевыми. Женская — обособленная, с собственной душевой кабиной и системой вентиляции. Всего на этаже планируется три санузла, это позволит избежать очередей в пиковые часы.
Комнату отдыха планируем оборудовать кухней, мойкой, холодильником, микроволновкой, кофемашиной. Пространство будет зонировано на столовую и лаунж-зону с диваном и телевизором. Здесь сотрудники смогут расслабиться, перекусить и восстановить силы.
Также будет создан кабинет для хранения уборочного инвентаря, офис контроля качества (с отдельным выходом из цеха), кабинет начальника производства и мастера цеха — с прямым проходом на линию. Также появится и переговорная с комфортной мебелью, угощениями и презентационной зоной для встреч с партнёрами и клиентами.
Новое отдельно стоящее здание разделено на две ключевые зоны. Первая — это склад с системой полочного хранения и возможностью приёма длинномерных элементов. Вторая — участок фасонных элементов, оснащённый линией DURMA из Турции. Её производительность выше предыдущей почти в четыре раза. Планируется выпуск до 400 элементов в смену.
Дополнительно для кладовщика обустраивается утеплённое рабочее место с санузлом, чтобы обеспечить комфортные условия в любое время года.
Изначально мы приняли решение вывезти излишки грунта в дальний угол участка, предполагая, что он не понадобится. Это стоило нам немалых средств: аренда спецтехники, доставка, логистика. Позже, при строительстве нового здания, выяснилось, что грунта в этом месте оказалось слишком много. Пришлось снова заказывать технику и вывозить его, потратив дополнительно 3,5 млн рублей.
Сейчас все участки зафиксированы на генплане, создан 3D-макет застройки, определены высотные отметки и закладные под будущие сети.
Сегодня мы располагаем современной производственной базой, гибкой логистикой, собственной инженерной службой и мотивацией двигаться вперёд. Мы готовы делиться опытом, внедрять идеи, искать партнёров и развивать отрасль. Приезжайте, смотрите, предлагайте. Мы всегда открыты для тех, кто думает в том же направлении, что и мы.
Задайте их нашим экспертам!
Отправим детальный расчёт в WhatsApp в течение 2-х минут
