Ежедневно с 9 до 23
Без перерывов и выходных
Весной 2026 года компания ПанельТЭК продолжает строительство нового завода по производству сэндвич-панелей. Объект постепенно выходит на финальный этап: оборудование уже завезено в цех, инженерные системы подключаются, фасад дорабатывается, а производственная линия готовится к пусконаладке.
Новый завод строится не просто как дополнительная площадка, а как современное производство с продуманной логистикой, автоматизированной линией, удобным складированием готовой продукции и возможностью заметно увеличить объем выпуска сэндвич-панелей.
Предприятие расположено примерно в 100 метрах от федеральной трассы А-108. После съезда на улицу Парковую в селе Ивановское транспорт сразу попадает к въезду на территорию завода. Здесь предусмотрены парковочные зоны для легковых и грузовых автомобилей. Это удобно как для клиентов, которые приезжают на встречу, так и для водителей, доставляющих сырье или забирающих готовую продукцию.
Для контроля въезда и выезда установлены шлагбаумы. Днем они позволяют удобно регулировать движение транспорта, а ночью территория дополнительно закрывается откатными воротами для охраны объекта.
На территории завода будет работать круговая схема движения. Это значит, что грузовой транспорт заезжает через основной въезд, движется к нужной точке погрузки или разгрузки, затем делает круг по территории и выезжает обратно.
Такой подход помогает:
После выезда с территории автомобиль уже через 100–150 метров снова попадает на федеральную трассу.
Ваши данные надежно защищены!
На новом заводе будет организован офис для клиентов и партнеров. Посетители смогут приехать на производство, посмотреть, как устроен объект, познакомиться с образцами сэндвич-панелей и обсудить свой проект со специалистами. В офисной зоне планируются большие витражи, просторная переговорная и комфортное место для встреч. Такой формат удобен для тех, кто хочет не просто заказать материал, а лично увидеть производство и задать вопросы по характеристикам, срокам, вариантам профиля и применению панелей.
Фасад здания постепенно доводится до завершенного вида. На кровле уже установлены фасонные элементы, оконные конструкции обрамлены, наружные элементы дорабатываются поэтапно. На первый взгляд такие изменения могут быть не слишком заметны, но именно из подобных деталей складывается итоговый внешний вид промышленного объекта. Работы продолжаются, и здание постепенно приобретает законченный современный облик.
Внутри цеха сейчас ведутся работы по установке оборудования автоматической линии. Один из важных участков — упаковочный модуль. Для его монтажа в бетонном полу заранее выполнили углубление: прямоугольный участок вырезали алмазной резкой, подготовили основание и залили бетон. После этого бригада пусконаладки приступила к установке модуля в подготовленную нишу.
Упаковочный модуль расположен в конце производственной линии. Именно сюда будет поступать уже готовая сформированная пачка сэндвич-панелей.
На первый взгляд может показаться странным, что упаковочный модуль установлен почти вплотную к стене. Но это сделано специально. После завершения монтажа в стене будет выполнен технологический проем по размеру готовой пачки. Панели будут проходить упаковку внутри цеха, после чего пачка сразу выедет наружу. Там ее заберет погрузчик и отвезет на склад.
Такое решение позволяет исключить лишние перемещения внутри производства. Готовая продукция не будет дополнительно перевозиться по цеху: она сразу попадет из зоны упаковки в зону складирования.
Оборудование автоматической линии уже завезено на новый завод, но пока находится на этапе установки и пусконаладки. После запуска линия будет последовательно выполнять все основные операции: от подачи металла до упаковки готовых пачек.
Основные узлы линии:
Одно из важных обновлений новой линии — возможность выпускать панели с разными вариантами внешнего рисунка. Если раньше стеновая панель имела один основной рисунок, то теперь благодаря сменным кассетам можно будет производить несколько вариантов профилирования.
Планируются разные типы поверхности:
Это расширяет возможности для проектирования зданий. Заказчик сможет выбирать не только толщину, цвет и характеристики панели, но и внешний вид фасада.
Самый важный и дорогостоящий узел линии — гусеничный пресс. Его можно назвать сердцем производства. Именно в прессе сэндвич-панель окончательно формируется. В течение примерно 4–5 минут панель проходит через агрегат под постоянным давлением. За это время металл, утеплитель и клеевой слой соединяются в единую конструкцию.
От качества работы пресса зависит геометрия панели, прочность склейки и стабильность характеристик готового изделия. Поэтому установка такого оборудования позволяет вывести производство на более высокий уровень качества.
По первоначальному графику первая панель должна была выйти с линии раньше. Но при монтаже возник форс-мажор, связанный с кран-балкой. Для установки тяжелых узлов оборудования была заказана кран-балка грузоподъемностью 10 тонн. Договор на поставку, монтаж и запуск заключили в декабре 2025 года. Работы должны были завершиться до 3 февраля 2026 года.
Подрядчик приехал на объект, выполнил замеры подкрановых путей, получил предоплату и приступил к работе. Однако после установки выяснилось, что замеры были сделаны неверно. Каретки, которые должны перемещать кран-балку по подкрановым путям, не смогли корректно работать в здании.
Сейчас эти элементы отправлены на переделку. Из-за этого часть работ пришлось временно выполнять другими способами: с помощью вилочных погрузчиков и привлечения крана для монтажа тяжелых агрегатов. Несмотря на задержку, работы на объекте не остановлены.
Для запуска производственной линии важно было обеспечить стабильную температуру в цехе. На момент съемки внутри здания было около +25 °C, хотя по техническому заданию пусконаладочной бригады температура не должна опускаться ниже +18 °C.
Компания решила держать температуру с запасом — не ниже +20 °C. Это важно, потому что металл реагирует на температуру: в тепле расширяется, в холоде сужается. При производстве сэндвич-панелей имеет значение каждый миллиметр, поэтому стабильный температурный режим напрямую влияет на качество.
Для промышленных зданий чаще всего рассматривают два основных варианта отопления: газовое подключение или автономную систему на пеллетах.
В этом случае газификация оказалась не самым рациональным решением. Подключение требовало длительного ожидания и существенных затрат. Поэтому было принято решение установить пеллетный котел.
Система отопления включает:
В дополнительный бункер помещается около одного куба пеллет. Этого объема хватает примерно на три дня, чтобы поддерживать температуру около +20 °C в помещении площадью примерно 1000 м².
Подрядчики смонтировали отопление примерно за неделю. Помимо установки системы, они обучили сотрудников пользоваться котлом и обслуживать оборудование.
При покупке автоматической линии важно учитывать, что само оборудование — не единственная статья расходов. Для стабильной работы производства требуется дополнительная инфраструктура.
Один из таких элементов — промышленный компрессор. На заводе выбрали компрессор Remeza и дооснастили его двумя дополнительными ресиверами.
Ресиверы нужны для запаса сжатого воздуха. Если произойдет аварийное отключение электричества, в системе останется достаточно воздуха, чтобы завершить начатую операцию.
Сжатый воздух используется на нескольких участках:
Без компрессорной станции автоматическая линия не сможет работать полноценно.
Еще один крупный блок работ — электрика. Для нового цеха уже установили 36 светодиодных светильников, развели силовые кабели и подвели от подстанции к щиту 450 кВт электрической мощности. Стоимость этих работ составила около 4 млн рублей. Важно, что электроснабжение не делалось «на глаз». Каждая точка подключения, каждый светильник и каждый кабель были предусмотрены проектом. Специалисты заранее рассчитывали нагрузку, сечение кабелей, расположение оборудования и требования безопасности.
Поэтому при строительстве производственного здания электрику нужно закладывать в финансовую модель заранее. Это не вспомогательная мелочь, а полноценный и дорогостоящий этап подготовки производства.
В цехе пока остается большой технологический проем, закрытый утепленной шторой. На первый взгляд это может выглядеть временно и непривычно для современного завода, но решение полностью практическое. Сейчас через этот проем в цех заезжает крупногабаритная техника, в том числе кран. Если установить постоянные ворота раньше времени, проем станет меньше, а для монтажных работ важны даже дополнительные 10–20 см.
Поэтому на время работ установили утепленную штору. Она помогает сохранить теплый контур здания и поддерживать в цехе температуру +20…+25 °C. Когда монтаж крупного оборудования завершится, штору заменят полноценными воротами.
Несмотря на форс-мажоры, компания планирует получить первую панель с нового завода примерно 25 апреля 2026 года. После запуска автоматической линии производственные мощности существенно вырастут. Сейчас завод выпускает около 15 000 м² сэндвич-панелей в месяц. После ввода новой линии объем производства должен увеличиться до 60 000–70 000 м² в месяц.
Это позволит быстрее выполнять заказы, обеспечивать больше строительных объектов материалами и расширять возможности компании.
Чтобы быть ближе к заказчикам, компания открыла новый офис продаж в Москве рядом со станцией метро «Нагатинская». Адрес офиса: Варшавское шоссе, дом 39, офис 314.
Сюда можно приехать, если нет времени добираться до производства в Ступинском районе, в село Ивановское. В московском офисе можно посмотреть образцы продукции, пообщаться с менеджерами, обсудить проект, задать вопросы по сэндвич-панелям и выбрать подходящее решение для строительства.
Строительство нового завода PanelTech показывает, что запуск современного производства сэндвич-панелей — это не только покупка автоматической линии. Необходимо заранее продумать логистику, отопление, электроснабжение, компрессорную станцию, складирование продукции, технологические проемы и работу грузового транспорта.
Даже при возникновении форс-мажоров проект продолжает двигаться вперед. После запуска новой линии компания планирует увеличить выпуск сэндвич-панелей с 15 000 м² до 60 000–70 000 м² в месяц, а значит — быстрее обеспечивать строительные объекты собственным материалом.
Задайте их нашим экспертам!
Отправим детальный расчёт в WhatsApp в течение 2-х минут
